2016-2017年國(guó)內(nèi)印染廢水問(wèn)題分析——染色集中控制系統(tǒng)
隨著我國(guó)國(guó)內(nèi)印染低端需求逐漸飽和以后,國(guó)際市場(chǎng)的打開(kāi),讓中國(guó)印染行業(yè)融入了全球貿(mào)易鏈,成為世界的加工車間。在使用染色電腦,染色集中控制等自動(dòng)化設(shè)備之后,印染發(fā)展更是步入高速發(fā)展時(shí)代。而今世界經(jīng)濟(jì)因次貸危機(jī)而陷入窘境時(shí),中國(guó)的勞動(dòng)力優(yōu)勢(shì)不再,印染行業(yè)也進(jìn)入了轉(zhuǎn)型升級(jí)的關(guān)鍵時(shí)期,尤其是印染廢水處理方面,環(huán)保已經(jīng)刻不容緩。今天,我們?yōu)榇蠹医榻B2016-2017年國(guó)內(nèi)印染廢水問(wèn)題分析!
目前,對(duì)印染廢水的處理主要采用物理法、化學(xué)法和生物法。
物理吸附法常采用活性炭對(duì)水溶性的染料進(jìn)行吸附,但活性炭吸附容易達(dá)到飽和,需要進(jìn)行再生,而再生費(fèi)用較高,因此該方法一般適用于深度處理或者濃度低、水量較小的廢水處理。
膜分離法是運(yùn)用不同孔徑大小的半透性膜,將不同粒徑大小的混合物進(jìn)行過(guò)濾分離,該方法出水穩(wěn)定,效果好,但分離膜的重復(fù)利用率低,并且膜的成本高,因此該技術(shù)很難大面積推廣。
是依靠分子間的相互作用,使廢水中小分子懸浮物、膠體物質(zhì)等形成大分子顆粒物,再通過(guò)沉淀或氣浮的方式將其去除。
混凝法處理成本小,操作簡(jiǎn)單,在目前印染廢水處理過(guò)程中廣泛應(yīng)用,但該方法需要對(duì)泥渣進(jìn)行二次處理,且對(duì)于水溶性高的染料脫色效果不好。
對(duì)于處理廢水色度和降低COD有較大優(yōu)勢(shì),但臭氧發(fā)生器成本較高,且運(yùn)行管理要求嚴(yán)格,使臭氧氧化法在實(shí)際運(yùn)用中效果不穩(wěn)定。
是通過(guò)光催化劑產(chǎn)生自由基,將廢水中的有機(jī)物氧化成二氧化碳和水,由于目前光催化劑對(duì)太陽(yáng)光的利用率低,限制了其在印染廢水處理中的應(yīng)用。
是通過(guò)微生物的生長(zhǎng)代謝去除廢水中的有機(jī)污染物,由于印染廢水的可生化性差,單獨(dú)使用生物法處理印染廢水很難達(dá)到排放要求。
在實(shí)際應(yīng)用中,考慮到印染廢水的水質(zhì)特征,通常將物理、化學(xué)和生物法聯(lián)合使用,以實(shí)現(xiàn)印染廢水的達(dá)標(biāo)排放。
印染廢水處理是一個(gè)“古老”的課題,但在不同的時(shí)期總有新問(wèn)題不斷涌現(xiàn)。
在我國(guó),建國(guó)初期紡織工業(yè)處于起步階段,印染過(guò)程中添加的助劑大多為天然易生物降解物質(zhì)(例如淀粉),印染廢水經(jīng)過(guò)生化或生化+物化的工藝處理即可達(dá)標(biāo)排放。 但隨著紡織印染技術(shù)水平的不斷提高,以及對(duì)高端印染產(chǎn)品的需求加大,難降解工業(yè)合成染料和助劑的使用量加大,使印染廢水可生化性顯著降低,處理難度大幅度增加,有時(shí)僅經(jīng)生化或生化+物化的工藝路線難以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)要求。 針對(duì)這一新問(wèn)題,近年來(lái)國(guó)內(nèi)外開(kāi)展了大量印染廢水處理新技術(shù)的應(yīng)用基礎(chǔ)研究,包括高級(jí)氧化、膜分離等技術(shù)。 單從技術(shù)角度分析,這些高端技術(shù)完全可以解決印染廢水中難降解COD的去除問(wèn)題,但實(shí)際上印染企業(yè)大多具有“微利、薄利多銷”的特征,高端技術(shù)的應(yīng)用勢(shì)必帶來(lái)投資及運(yùn)行成本增大的問(wèn)題,不適用于利潤(rùn)率偏低的印染企業(yè)。因此,探索低成本、高效印染廢水處理技術(shù)并付諸實(shí)踐勢(shì)在必行。
當(dāng)前,為實(shí)現(xiàn)國(guó)家節(jié)能減排要求,印染廢水排放標(biāo)準(zhǔn)已大幅度提升,在江浙地區(qū)已普遍提高到《城鎮(zhèn)污水處理廠污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 18918—2002)中的一級(jí)B甚至一級(jí)A標(biāo)準(zhǔn);為控制排污總量,廢水回用率也逐步成為硬性要求,有的地區(qū)印染廢水回用率要求達(dá)到50%以上。
2012年《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 4287—2012)修訂后,各排放限值均在原標(biāo)準(zhǔn)(1992年版)上加嚴(yán)。如1992年版標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,COD、BOD5、NH3-N的排放限值分別為180、 60、25 mg/L,對(duì)總氮和總磷沒(méi)有明確要求;而2012年版COD、BOD5、NH3-N的排放限值分別提高至100、25、12 mg/L,且對(duì)總氮和總磷的排放限值明確要求為20、1.0 mg/L。
排放提標(biāo)及回用對(duì)印染廢水的治理觀念及技術(shù)革新產(chǎn)生了直接而深遠(yuǎn)的影響,不僅要求處理后廢水高標(biāo)準(zhǔn)排放,更為重要的是需要深入研究印染廢水處理回用技術(shù)及方案。 印染廢水處理回用不同于建筑中水回用,其回用用途除考慮廠區(qū)沖廁、洗車、綠化等環(huán)節(jié)之外,更需涉及用水量較大的漂洗、染色等生產(chǎn)環(huán)節(jié)。 對(duì)于水質(zhì)要求較低的退漿、煮練、漂洗等環(huán)節(jié),使用印染廢水二級(jí)生化處理出水就可滿足要求;但對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量要求較高的染色、印花和漂白等環(huán)節(jié)往往需要更高品質(zhì)的回用水,而這部分回用水只有通過(guò)高端處理技術(shù)方能達(dá)到要求。 而現(xiàn)實(shí)情況依然是處理回用成本和費(fèi)用問(wèn)題的制約,導(dǎo)致印染行業(yè)廢水回用率一直維持在不足10%的低水平范圍。 例如:在我國(guó)紡織印染業(yè)發(fā)達(dá)地區(qū)——吳江盛澤鎮(zhèn),經(jīng)當(dāng)?shù)丨h(huán)保局調(diào)研分析,當(dāng)?shù)赜∪酒髽I(yè)所能接受的回用成本僅為0.5元/m3,但當(dāng)前高級(jí)氧化、膜分離等高端處理技術(shù)的處理成本均高于這一水平。
實(shí)施印染企業(yè)排污總量控制可有效保護(hù)環(huán)境容量,但對(duì)于當(dāng)前印染企業(yè)的發(fā)展乃至生存卻是一個(gè)不小的挑戰(zhàn)。當(dāng)前印染企業(yè)要在不觸及排污總量底線的前提下進(jìn)行擴(kuò)大再生產(chǎn),就必須以更高的標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施廢水的源頭控污及末端治理。
一方面企業(yè)必須重視清潔生產(chǎn),淘汰產(chǎn)污量較大的落后工藝設(shè)備;另一方面必須加大印染廢水處理力度,使廢水處理后達(dá)到高標(biāo)準(zhǔn)排放甚至回用程度。
事實(shí)上,當(dāng)前我國(guó)印染企業(yè)工藝及裝備水平落后于發(fā)達(dá)國(guó)家,無(wú)水染色技術(shù)只停留在實(shí)驗(yàn)室研究層面,多數(shù)印染企業(yè)依然采用廢水產(chǎn)生量大的傳統(tǒng)工藝,由于資金的原因,企業(yè)實(shí)施清潔生產(chǎn)之路還很漫長(zhǎng)。
此外,當(dāng)前印染企業(yè)大多為民營(yíng)企業(yè),難以集中力量構(gòu)建低成本、高效末端治理技術(shù)的研發(fā)及攻關(guān)平臺(tái),資金投入尚顯不足,造成目前還缺乏技術(shù)和經(jīng)濟(jì)兼顧的廢水處理回用關(guān)鍵技術(shù)。
總而言之,無(wú)論當(dāng)下市場(chǎng)環(huán)境和政策如何變化,印染用水的管控依舊是反應(yīng)印染企業(yè)技術(shù)實(shí)力和發(fā)展?jié)摿Φ年P(guān)鍵。 雖然目前還缺乏技術(shù)和經(jīng)濟(jì)兼顧的廢水處理回用關(guān)鍵技術(shù),但是前段管控也是一個(gè)非常有效的降低印染用水量,減少排污量的好方法。 特別是近幾年來(lái),染色機(jī)集中控制系統(tǒng)的出現(xiàn),更是大大提高了印染企業(yè)節(jié)能減排的進(jìn)程。
以15年積累的經(jīng)驗(yàn)和印染企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)方式,華高自動(dòng)化研發(fā)出新型染色電腦HG-9928/9918系列結(jié)合最新的HG-JK10染色集中控制系統(tǒng)。以順德金紡集團(tuán)為例,之前1噸布的耗水量為200噸,使用后1噸布耗水量為120噸,節(jié)約了80噸水,節(jié)約40%的用水量。因?yàn)橛盟康臏p少,節(jié)省了20%的蒸汽損耗、18%的助劑損耗和30%污水處理費(fèi)用。
同時(shí),因?yàn)閷?shí)現(xiàn)了信息化管理升級(jí),在人力資源管理上更是節(jié)省了50%的人力成本。現(xiàn)今年均節(jié)省近100萬(wàn)的成本損耗。目前廣泛運(yùn)用于聯(lián)新染整有限公司、實(shí)益長(zhǎng)豐染廠、恩平添盛染廠等印染企業(yè)!
(染色電腦)
(染色集中控制)
用科技改變未來(lái),用服務(wù)贏得滿意,我們相信,在我們的共同努力之下,印染行業(yè)將會(huì)逐漸成為一個(gè)綠色的可持續(xù)發(fā)展的行業(yè)。我們期待著新老客戶進(jìn)一步加強(qiáng)合作,共創(chuàng)美好未來(lái)。
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