隨著染色電腦，染色集中控制等自動(dòng)化設(shè)備的升級(jí)改造，印染質(zhì)量的提高非常顯著。今天我們來(lái)談?wù)劊?span style="color: rgb(112, 48, 160);">活性翠蘭/艷綠染色濕處理牢度差原因及克服辦法！

① 活性翠藍(lán)的相對(duì)分子質(zhì)量較大，缺乏線型結(jié)構(gòu)，擴(kuò)散性差。尤其在二次吸色過(guò)程中，由于染料的吸附速率遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于擴(kuò)散速率，導(dǎo)致較多的染料在纖維表面形成重疊性堆積。另外，活性翠藍(lán)的反應(yīng)性弱，固色率低，纖維上殘留的未固著的染料多，而易洗性又較差，造成濕處理牢度低，勻染透染效果差。

② 由于活性嫩黃對(duì)堿劑非常敏感，在二次吸色的初始階段，  “瞬間上色”現(xiàn)象嚴(yán)重，加之是邊吸色邊固色，已固著的染料對(duì)吸附在纖維表面而未固著的染料的擴(kuò)散有一定的阻滯作用，造成浮色過(guò)多，影響濕處理牢度和勻染性。

③ 活性翠藍(lán)和活性嫩黃在鹽、堿溶液中的溶解穩(wěn)定性較差，一旦過(guò)多或過(guò)早地加入食鹽和純堿，很容易產(chǎn)生凝聚，從而嚴(yán)重影響染料的均勻吸附和均勻擴(kuò)散，造成浮色過(guò)多，染色牢度下降。

改善活性翠藍(lán)與活性嫩黃拼染艷綠色的濕處理牢度，單就染色工藝而言，可采取以下途徑：

①改善染料的溶解狀態(tài)，防止染液中的染料發(fā)生凝聚?；钚源涮m和活性嫩黃拼染艷綠時(shí)，不宜采用預(yù)加堿的染色法，更不能采用食鹽與純堿同時(shí)加入的染色方法，否則容易造成染料凝聚、沉淀(活性嫩黃的問(wèn)題最突出)，從而引發(fā)嚴(yán)重的染色問(wèn)題。

②降低染色過(guò)程中染料的上染速率(主要是加堿初期)。

③改善染料的擴(kuò)散透染效果，提高固色率(主要是活性翠藍(lán))。

④強(qiáng)化染后皂洗，減少浮色染料的附著量。絕不能采用“先簡(jiǎn)單皂洗，再以固色劑固色”的工藝。因?yàn)樵诟∩^多的情況下用固色劑固色，雖然水洗牢度有所改善，但摩擦牢度很差，同時(shí)還會(huì)影響鮮艷度、日曬牢度，造成染后修色困難?？梢栽诔浞衷硐春笥么涮m專用固色劑提高水洗牢度，同時(shí)不降低織物的日曬牢度。

當(dāng)然，在染色前，應(yīng)該對(duì)織物進(jìn)行了充分前處理，以上提出的一些措施是建立在均勻一致的白度和毛效基礎(chǔ)之上的。

以13年積累的經(jīng)驗(yàn)和印染企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)方式，華高自動(dòng)化研發(fā)出新型染色電腦HG-9928/9918系列結(jié)合最新的HG-JK10染色集中控制系統(tǒng)。以順德金紡集團(tuán)為例，之前1噸布的耗水量為200噸，使用后1噸布耗水量為120噸，節(jié)約了80噸水，節(jié)約40%的用水量。因?yàn)橛盟康臏p少，節(jié)省了20%的蒸汽損耗、18%的助劑損耗和30%污水處理費(fèi)用。

同時(shí)，因?yàn)閷?shí)現(xiàn)了信息化管理升級(jí)，在人力資源管理上更是節(jié)省了50%的人力成本?，F(xiàn)今年均節(jié)省近100萬(wàn)的成本損耗。目前廣泛運(yùn)用于聯(lián)新染整有限公司、實(shí)益長(zhǎng)豐染廠、恩平添盛染廠等印染企業(yè)！

（染色電腦）

（染色集中控制）

用科技改變未來(lái)，用服務(wù)贏得滿意，我們相信，在我們的共同努力之下，印染行業(yè)將會(huì)逐漸成為一個(gè)綠色的可持續(xù)發(fā)展的行業(yè)。我們期待著新老客戶進(jìn)一步加強(qiáng)合作，共創(chuàng)美好未來(lái)。