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腈／粘混紡織物用卷染機染色——染色集中控制

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人氣：-發(fā)表時間：2016-08-10 08:57【大中小】

不同的織物類型和染色機的印染方式對印染質(zhì)量的影響也非常重要。雖然染色電腦，染色集中控制等自動化設(shè)備的使用提高了印染質(zhì)量，但是如果選用不合適的印染方式，也會嚴(yán)重影響印染質(zhì)量。今天，華高自動化為您介紹腈／粘混紡織物用卷染機染色！

腈／粘混紡織物用卷染機染色——染色集中控制

無論是腈綸和粘膠纖維混紡紗線還是織物，都具有一定的仿毛感。由于腈／粘混紡織物染色批量一般較小(每只顏色只有300 m左右)，較適宜卷染，而不宜采用繩狀染色機。

腈綸耐酸不耐堿

遇堿劑，尤其是氫氧化鈉(NaOH)，纖維會變黃，隨著堿性增強和溫度升高，纖維還會變得僵硬，強力下降，甚至溶解。

所以在染色前要去除織物上的油脂和漿料等雜質(zhì)，其工藝處方為： Na2CO 2～3 g／L，陰／非離子復(fù)配精練劑178(上海永鑫)4～6 g／L，80 oc，處理4～6道，然后充分水洗。

從理論上講，低溫型分散染料可采用載體法染腈綸，曾介紹采用分散染料和直接耐曬染料同浴一步法染淺色工藝。

但目前許多印染企業(yè)都采用陽離子染料和直接染料在同浴中完成染淺色工藝：40 入染，加HAc 1 mL／L，防靜電劑SN 1～2 g／L，陽離子染料x(ow1)，運轉(zhuǎn)2道，邊升溫邊運轉(zhuǎn)4道，升溫至80 ，運轉(zhuǎn)4道，再邊升溫邊運轉(zhuǎn)2道，升溫至100％2，運轉(zhuǎn)6道，加分散劑WA(上海助劑廠)4～6 g／L，直接染料Y(溶解稀釋后需兩邊加入)，Na2SO。

5％(ow1)，運轉(zhuǎn)6道，降溫至75％，經(jīng)充分水洗后進行固色、柔軟處理。

浴比1：4(下同)，PH=5．5。

中、深色則可先用活性染料染粘膠，再用陽離子染料染腈綸，即倒染。這樣染色牢度好，色澤鮮艷，互相沾色少，是完全可取的。

在實施具體工藝時需注意：

(1)腈綸有兩個轉(zhuǎn)變溫度，第—個是8o～100℃，第二個是140— 150℃。

纖維受機械張力后，尤其在第—個轉(zhuǎn)變溫度的濕熱處理中，容易變形。因此，在染色過程中張力應(yīng)控制在最小范圍內(nèi)，終止染色后，需降溫至75℃以下，才能逐步注入冷水，并用流動水洗，否則，織物易板結(jié)，手感粗糙，目無法用柔軟膨松劑改善。

(2)腈／粘混紡織物要采取兩類不同電荷的染料和助劑進行染色。

所以染色時在加完一類染料和助劑后，再加入另一類染料和助劑，以防止兩類染料、助劑產(chǎn)生凝聚，減少互相沾色，確保色澤堅牢度。染淺鮮色澤，采用圖1所示的工藝。也是因為這個緣故。實踐證明，選用分散陽離子染料(SD型)染腈綸，對粘膠纖維的沾色更少。

(3)在卷染機上染色不能采用表面活性劑1227(或IJevq；alPAN)作緩染劑，因為其陽荷性太強，染料上染難控制，且無抗靜電作用。

可選用防靜電劑SN(陽荷性)，它不僅具有緩染作用，減少染色或烘干拉幅時產(chǎn)生靜電，同時還能顯著減少兩種纖維互相沾染，尤其是陽離子染料對粘膠纖維的沾染甚微，可達到4級左右。

(4)先染腈綸時，80 時需保溫染色4道。

因為此時正處于腈綸第一個轉(zhuǎn)變溫度階段，大分子上的有序區(qū)域剛開始松弛，恒溫染色能確保陽離子染料在纖維上均勻吸附，有利于升溫至98～100 時染料上染纖維。

(5)由于卷染機有一定的缺陷，如縫頭的整合、左中右色差。

織物正面應(yīng)向?qū)л佂饷?，以防產(chǎn)生極光。對于要求具有非常高的耐汗堿色牢度以及非常嚴(yán)格的水洗及含氯水洗牢度的聚酰胺纖維，推薦進行后處理。使用3％～4％Dorafix ACL，pH值4．5(用醋酸調(diào)節(jié))，處理溫度75 ，時間10～20 min。

白色合成纖維織物在貯存或運輸時存在泛黃問題，其泛黃現(xiàn)象經(jīng)常出現(xiàn)在織物或服裝與包裝材料接觸的區(qū)域。包裝材料可能含有一種無色添加劑BHT(即丁基化羥基甲基，一種抗氧化劑)，它會轉(zhuǎn)移至紡織品上，與排氣中氮氧化物反應(yīng)形成一種黃色的硝基染料。

在運輸和貯存期間，高的環(huán)境濕度和溫度更加重了這種問題。

以15年積累的經(jīng)驗和印染企業(yè)實際生產(chǎn)方式，華高自動化研發(fā)出新型染色電腦HG-9928/9918系列結(jié)合最新的HG-JK10染色集中控制系統(tǒng)。以順德金紡集團為例，之前1噸布的耗水量為200噸，使用后1噸布耗水量為120噸，節(jié)約了80噸水，節(jié)約40%的用水量。因為用水量的減少，節(jié)省了20%的蒸汽損耗、18%的助劑損耗和30%污水處理費用。