印染企業(yè)在使用染色電腦，染色集中控制等自動化設(shè)備來提高印染質(zhì)量的同時，對各種印染工藝的完善也是非常重要的。今天，我們來談?wù)?/span>7種色花原因以及加料追色的方法！

色花主要是以下方面：

一、煮練不勻不透造成色花

煮練不勻不透，織物上雜質(zhì)去除不勻使織物部分吸濕率不一樣，產(chǎn)生色花。

預(yù)防：

1）用雙氧水100℃釋后緩慢加入其它助劑要落齊。

2）煮練保溫時間要足夠。

3）死布處理將來要不斷保溫一定時間（20min）

二、煮練水漬不清，胚布帶堿染色造成色花

清洗水后即10%冰醋酸中跟殘堿后再洗水，使布面PH7—7.5。

三、化料不均，染料溶解不充足造成色花

預(yù)防：

染料應(yīng)選用冷水打漿，再用熱水溶解，充足攪拌，稀釋過濾后運用。

四、促染劑（元明粉或食鹽）加入速度過快，使繩狀織物表面里帶促染劑，濃度不一樣，造成表里促染率不一樣，而形成色花

預(yù)防：

1）促染劑應(yīng)分批加入，每次加入應(yīng)緩慢均勻。

2）分批加入應(yīng)前次少，后次多，每次加入相隔10—15分鐘，使促染均勻。

五、固色劑（堿劑）加入過快，過多，造成色花

預(yù)防：

1）分批加入，前次少，后次多。

2）每次加入應(yīng)緩慢均勻。

3）升溫速度過快，繩狀織物表面有差異造成吸色率相差而色花。

預(yù)防：按工藝嚴格要求控制升溫速度（1—2℃/min）調(diào)節(jié)兩邊蒸氣量。

六、浴比過小，造成色差色花

預(yù)防：

按工藝要求掌握水量。

七、染浴洗水不清，造成色花

染后殘液洗水不清，從使織物表里帶殘色液濃度不一樣，在烘干時固著在織物上形成色花。

預(yù)防：

染后應(yīng)這個充足洗水，去除浮色。

色差（缸差，條差）產(chǎn)生的原因

怎么樣進行加料追色？

色差原因：

1.加料快慢程度不一樣。要是促染劑量加入少，是否分次加入都有影響，如一次性加入，時間短，促染不充足，造成色花。

2.加料兩邊，蹭不均勻，引起條差，如一邊深色多，少的一邊淺。

3.保溫時間：如8*30‵20‵取樣出布，30‵出布深淺不一樣造成色差。

4.剪樣對色手法不一樣造成色差。

要求：同一手法剪樣對色。

如：保溫20后剪樣對色，且剪樣后水洗程度不一樣。

5.浴比大小不一造成色差。

小浴比：色深

大浴比：色淺

6.后處理程度不一樣。后處理充足，浮色去除充足，較后處理不充足的要色淺。

7.兩邊，中間有溫差，造成條差。

加料追色

1）色淺狀況：

A、首先要核對原工藝處方單，根據(jù)色差程度跟織物重量稱取染料。

B、追色染料必須充足溶解，充足稀釋，并經(jīng)過濾后運用。

C、追色對應(yīng)在常溫條件下加料，加料對應(yīng)緩慢，均勻，以防操作過急造成再色花。

2）色深狀況

A、加強皂洗，充足后處理。加法：洗滌劑2—3% 浴比1：15 95℃×20—40‵

B、加Na2CO3作輕微脫色處理。 Na2CO3 2——3% 勻染劑0.5%

1：15—20 95℃×20—40‵.

隨著科技水品的不斷發(fā)展提高，各種科技手段的參與成為印染企業(yè)提高印染生產(chǎn)質(zhì)量和競爭力的好方式。

以13年積累的經(jīng)驗和印染企業(yè)實際生產(chǎn)方式，華高自動化研發(fā)出新型染色電腦HG-9928/9918系列結(jié)合最新的HG-JK10染色集中控制系統(tǒng)。以順德金紡集團為例，之前1噸布的耗水量為200噸，使用后1噸布耗水量為120噸，節(jié)約了80噸水，節(jié)約40%的用水量。因為用水量的減少，節(jié)省了20%的蒸汽損耗、18%的助劑損耗和30%污水處理費用。

同時，因為實現(xiàn)了信息化管理升級，在人力資源管理上更是節(jié)省了50%的人力成本?，F(xiàn)今年均節(jié)省近100萬的成本損耗。目前廣泛運用于聯(lián)新染整有限公司、實益長豐染廠、恩平添盛染廠等印染企業(yè)！

（染色電腦）

（染色集中控制）

用科技改變未來，用服務(wù)贏得滿意，我們相信，在我們的共同努力之下，印染行業(yè)將會逐漸成為一個綠色的可持續(xù)發(fā)展的行業(yè)。我們期待著新老客戶進一步加強合作，共創(chuàng)美好未來。